IPL-Magazin 43 | April 2018 | Autor: Kim Häring


Mehr als nur Aufräumen...

 


Kim Häring
Kim Häring
Sind Sie schon in die Zukunft gestartet? Habe Sie Ihr Unternehmen aus logistischer bzw. produktionstechnischer Sicht schon fit gemacht für Industrie 4.0 und Augmented Reality? Nutzen Ihre Mitarbeiter schon Wearable Userinterfaces? Nein. Dann fangen Sie doch eine Stufe kleiner an und machen sich startklar für die Zukunft. Denn häufig ist es gar nicht notwendig, mit maximal zukunftsorientierten Ansätzen die Produktivität zu erhöhen. Dazu jedoch erstmal eine kleine Zeitreise.

Wer erinnert sich nicht mit Graus an seine Kindheit, als einen die Eltern wiederholt und stets mit mehr Nachdruck dazu aufgefordert haben, endlich das eigene Zimmer aufzuräumen. An diese Pflicht geknüpft war meist die Möglichkeit, danach endlich spielen zu dürfen.

Da Aussitzen keine Alternative darstellte, gab es prinzipiell nur zwei Charaktertypen: Die einen vertrauten auf ihre kindeseigene (Un)-ordnung inklusive radikaler, teils stundenlanger Aufräumaktionen und die anderen hielten ihr Zimmer stets ordentlich und verpassten ihm bei Aufforderung nur noch „den letzten Schliff“. Letztere waren dann deutlich eher wieder auf dem Spielplatz.

Und seien wir mal ganz ehrlich: beide Charaktertypen begegnen Ihnen auch heute. Sowohl als Person wie auch als Unternehmen. Doch geht es nicht mehr ums Spielen, sondern darum, Produkte und Dienstleistungen möglichst effizient zu erbringen. Tragen wir also die Erkenntnis der Kindheit ins Unternehmen und gestalten dieses danach. Wie? Mit 5S! 5S steht für Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke. Diese japanischen Begriffe deuten das Ziel einer standardisierten Ordnung, Sauberkeit und Disziplin bei der Arbeitsplatzgestaltung.

Doch wer 5S nur als Aufräumen versteht, denkt zu kurz. Vielmehr erreicht 5S nur als gelebte Unternehmenskultur, unter Einbeziehung aller Hierarchieebenen, seine volle Leistungsfähigkeit.
 
Abbildung 1 : Der 5S Kreislauf
Abbildung 1: Der 5S Kreislauf.
 
 

Denn 5S lebt nicht vom Aktionismus. Es ist eine Grunddisziplin des TPS und integraler Bestandteil von TPM bzw. Lean Management. Und somit geht die Tragweite der Methode auch über die Unternehmensgrenze hinaus. Denn ob und wie erfolgreich Sie 5S praktizieren, ist für potentielle Kunden bei einem Betriebsrundgang leicht ersichtlich. Eine zweite Chance bekommen Sie in der Regel nicht, wenn Sie hier keinen guten Eindruck hinterlassen. Doch wie wirkt 5S? Lassen wir die einzelnen Bausteine für sich sprechen.


#1: Seiri
Beim Sortieren geht es darum, nicht benötigte Teile im jeweiligen Arbeitsbereich zu identifizieren. Falls die Entscheidung nicht ist, wird der entsprechende Gegenstand mit einer „rote Karten“ markiert und Beiseite gestellt. Erfolgt innerhalb von 14 Tagen kein Zugriff, wird der Gegenstand komplett entfernt. Motto: „Der Arbeitsplatz ist zum Arbeiten da und nicht zum Lagern!“


#2: Seiton
Ziel ist die Herstellung einer Grundordnung im Arbeitsbereich. Dies umfasst in der Produktion die Greifraumoptimierung von Arbeits- und Betriebsmitteln sowie Materialien, die Ablaufoptimierung, die Anpassung von Bestandsmengen und die Markierung von Flächen. Motto: „Für jedes Teil gibt es genau einen Platz und alles befindet sich an seinem Platz!“


#3: Seiso
Mithilfe von Reinigungschecklisten und -richtlinien wird der Arbeitsbereich gesäubert. Die Verantwortung dafür, dass dies so bleibt, übernehmen die Mitarbeiter, die ihrerseits Inspektionen und Reinigungszyklen durchführen und dokumentieren. Motto: „Reinigen ist Überprüfen!“

#4: Seiketsu
Dokumentation ist das Zauberwort. Fotos & Skizzen sind dazu Bestandteil von Stationsblättern und Standardarbeitsblättern. Motto: „Es gibt keine Verbesserung ohne Standards!“


#5: Shitsuke
Das bedeutet, Definition von Zyklen, in denen die einzelnen Schritte komplett wieder durchlaufen werden. Zudem ist Selbstdisziplin oberste Maxime. Abweichung müssen mindestens umgehend dokumentiert und mit einem Aktionsdatum versehen werden. Motto: „Es ist einfacher Ordnung zu halten als Ordnung zu schaffen!“


Eine konsequente und nachhaltige Umsetzung führt dabei zu erheblichen Vorteilen:

 
Abbildung 2: Die Vorteile von 5S
Abbildung 2: Die Vorteile von 5S.
 
 
Die einzelnen Schritte von 5S haben es in sich. Sie sind: einfach! Sie zielen darauf ab, mit einfachen Elementen eine Basis zu schaffen, um Verschwendungen zu erkennen und sich auf die wertschöpfenden Tätigkeiten zu konzentrieren, Verbesserungen anzustoßen und einen Kulturwandel hervorzurufen. Ein Ziel von 5S dabei ist das Sichtbarmachen. In kaum einer Produktion sind die einzelnen Arbeitsbereiche entlang der Produktionskette, was Maschinen, Tätigkeiten und Prozesse angeht, einheitlich. Jede Abteilung hat quasi ihre eigenen Regeln und Gesetze. Dies geht teilweise so weit, dass die einzelnen Bereiche eine gewisse Abgrenzung fördern. Doch welche Möglichkeiten sich ergeben, wenn genau dies verhindert wird, zeigt eine konsequente Umsetzung von 5S.
 
Wird 5S, ausgehend von kleinen Testbereichen, sukzessive und flächendeckend eingeführt, findet ein Kulturwandel statt. Da nun überall identische Regeln, Markierungskonzepte und Ordnungsdisziplin angewandt werden, fördern Sie das allumfassende Verständnis und den Austausch unter Ihren Mitarbeitern.

Abteilungsfremde Mitarbeiter verstehen das jeweilige Konzept und können gleichermaßen Ideen und Beiträge zur weiteren Optimierung liefern. Dies ermöglicht eine Aufbruchstimmung und ein Zusammengehörigkeitsgefühl der Belegschaft. Ja sogar die Zufriedenheit der Mitarbeiter wächst und damit auch ihre Motivation und Bereitschaft sich einzubringen. Dieses Kreativitätspotential sollte sich kein Unternehmen entgehen lassen. Nicht unterschlagen werden darf dabei allerdings die Anstrengung, Skeptiker und ablehnende Mitarbeiter in den Veränderungsprozess einzubinden. Ohne die Unterstützung der Führungskräfte ist dieses Unterfangen nur schwer möglich.

Doch vielleicht können Sie Ihre Skeptiker mit folgenden Satz anspornen: „Wenn ich acht Stunden Zeit hätte, um einen Baum zu fällen, würde ich sechs Stunden die Axt schärfen.“ Dieser Ausspruch stammt von Abraham Lincoln (16. Präsident der USA 1861-1865). Es ist zweifelsfrei, dass Mr. Lincoln 5S nicht kannte.

Dennoch gibt der Satz die Bedeutung und den Einfluss von 5S recht gut wieder. Denn ohne eine gezielte Vorbereitung aufs Wesentliche (die Wertschöpfung) durch Standardisierung und Ordnung der Arbeitsbereiche sind komplexere Methoden zur Optimierung von Produktion und Logistik, beispielsweise mit Jidoka, JIT, Pull-Systemen oder Kanban gar nicht möglich. 5S schafft hier die Grundlage für den Aufbau eines abgestimmten Lean-Management-Systems. Es geht sogar so weit, dass erst durch die Standardisierung eine kontrollierte Messbarmachung und somit gezielte Optimierung und Steigerung der Produktivität erfolgen kann. In einigen Unternehmen wird heute das klassische 5S um einige Elemente erweitert. Durch Punkte wie Qualität, Sicherheit, Kundenzufriedenheit kann dann ganz schnell ein 6S, 7S oder 8S entstehen. Dies zeigt den Erfolg im jeweiligen Unternehmen. Die Mitarbeiter haben 5S angenommen und streben nach Höherem.
 
Faktoren, damit 5S ein Erfolg wird:

  • Alle Mitarbeiter müssen einbezogen werden

  • Mitarbeiter müssen geschult werden

  • 5S muss als Unternehmenskultur verankert werden

  • Einhaltung der Standards regelmäßig überwachen

  • Keinen übertriebenen Formalismus betreiben

  • Das „Wir-Gefühl“ durch geeignete Maßnahmen stärken

  • Führungskräfte müssen fordern, fördern und mit gutem Beispiel vorangehen

  • Der Bezug zur Unternehmensstrategie und den Unternehmenszielen muss deutlich werden

 

 
 
april18 fachbericht g03
Abbildung 3: Beispielhaft ist nachstehend ein Zeitplan zur Umsetzung in einem „Testbereich“ zu sehen. Danach erfolgt die Übertragung auf den gesamten Bereich, die Produktion oder das Unternehmen.