IPL-Magazin 15 | Mai 2011 | Autoren: Alex Vogt  von CEO Optics Balzers, Tobias Kaiser und Theo Muffert von IPL


OPTICS BALZERS„Die Optics AG aus Liechtenstein gehört weltweit zu den führenden Herstellern von kundenspezifischen optischen Beschichtungen und Komponenten für die Photonik-Industrie. Um nötige Investitionen in neue Beschichtungstechnologien und Märkte aus eigener Kraft stemmen zu können, ist eine Umsatzsteigerung von 50% in den nächsten drei Jahren nötig. Als wichtigste Maßnahme hierfür gilt die Optimierung der internen Prozesse. In Zusammenarbeit mit der IPL Beratung wurden hierfür Konzepte erarbeitet, die die Auftragsdurchlaufzeiten um bis zu 80% verkürzen und den Flächenbedarf um 21% reduzieren."


Die Optics AG mit ihrem Hauptsitz in Balzers (Liechtenstein) gehört weltweit zu den führenden Herstellern von kundenspezifischen optischen Beschichtungen und Komponenten für die Photonik-Industrie. Dabei werden technische Gläser mit modernster Vakuumtechnologie beschichtet und je nach Kundenwunsch weiter bearbeitet. Dies geschieht teilweise unter Reinraumbedingungen.

Sicherlich sind Sie schon mit den Optics Produkten in Berührung gekommen, sei es beim Zahnarzt (Spiegel Behandlungsleuchte), bei 3D-Kinoprojektoren oder Nachtsichtgeräten. Darüber hinaus ist Optics auch in den Märkten Sensors & Imaging, Biophotonics, Laser & Defence, Lighting und Projection tätig.

Vormals zum Oerlinkon Konzern gehörend, wurde die Produktsparte 2009 an eine Investorengruppe verkauft. Aufgrund der "Schrumpfung" der Optics AG zu einem Mittelständler, liegt die strategische Ausrichtung auf einer Umsatzsteigerung um 50% in den nächsten drei Jahren. Dieses starke Wachstum ist notwendig, um nötige Investitionen in neue Beschichtungstechnologien und Märkte aus eigener Kraft stemmen zu können. Zu diesem Zweck wurde 2010 auch das Unternehmen MSO Jena übernommen.

Als wichtigste Maßnahme, um die gesteckten Wachstumsziele aus eigener Kraft zu erreichen, wurde von der Geschäftsleitung die Optimierung der internen Prozesse identifiziert. Als Grundlage dafür soll die Produktion, die im Moment an zwei getrennten Standorten stattfindet (ca. 4 km voneinander entfernt), zukünftig zentral an einem Standort erfolgen. Dafür wird der bestehende Geschossbau erweitert. Der Umzug der Produktionsanlagen soll bis Mitte 2012 abgeschlossen sein.

Die Layoutplanung erfolgte in Zusammenarbeit mit der IPL Beratung. Als Grundlage dafür wurde in der Analysephase die bestehende Betriebsstruktur und das Raumprogramm analysiert. Dies erfolgte in Form von Interviews und der Aufnahme der einzelnen Wertströme aus den Produktionsbereichen.

Sehr bald kristallisierte sich heraus, dass vielfach das geplante Produktionsvolumen und die mit den Kunden vereinbarten Termine nicht eingehalten werden können. Anhand der Erkenntnisse wurden zusammen mit den Optics Mitarbeitern die Soll-Wertströme entwickelt. Durch den Vergleich der IST- und SOLL-Wertströme wurde klar, warum es zu Verzögerungen im Materialfluss kommt.

Die einzelnen Produktionsbereiche greifen während des Produktionsprozesses vielfach auf die gleichen Querschnittsfunktionen zu.

Dies wird bei der bisherigen Ressourcenplanung jedoch nicht berücksichtigt. Dadurch kommt es zu einer zufälligen Verschiebung des Engpasses entlang des Materialflusses, der nicht geplant werden kann.

Auf Basis dieser Ergebnisse wurde festgelegt, dass die Einführung einer prozessorientierten Produktion die Liefertreue signifikant verbessert. Für die Umsetzung wurden fünf Handlungsfelder festgelegt,
 

  • Produktionssteuerung
     
  • Auftragssteuerung
     
  • Prozessbeherrschung
     
  • Lagerorganisation und
     
  • Flexibler Personaleinsatz.
     


Die prozessorientierte Produktion kann sofort umgesetzt werden und ist als unabhängig von der Standortplanung zu betrachten.

Besonders das Thema Produktionssteuerung spielt eine entscheidende Schlüsselrolle. Aufgrund der hohen Variantenvielfalt und der bestehenden Materialflüsse mit ihren Querschnittfunktionen, kann die vorhandene Produktionssteuerung über das ERP-System nicht sinnvoll eingesetzt werden (Rückwärtsterminierung anhand der Arbeitspläne).
Deshalb sollen die Aufträge zukünftig über eine FIFO Steuerung geplant werden (Abb. 1).
 

 

Abb. 1. :  Getaktete FIFO Steuerung
 


Bei einer getakteten FIFO Steuerung wird als erstes der Taktgeber (Kapazitiver Engpass) festgelegt. Mit Hilfe der Rückwärtsterminierung der Kundenaufträge und der jeweiligen Bearbeitungszeiten an den Arbeitsstationen, wird das Produktionsprogramm anhand des Engpasses festgelegt.

In den FIFO Puffern zwischen den Arbeitsstationen befindet sich nur so viel Material, wie an einem Tag bei der Taktgeberstation abgearbeitet werden kann. Die Bearbeitungsreihenfolge für die festgelegte Taktzeit kann durch die Mitarbeiter an den einzelnen Arbeitsstationen selbstständig festgelegt werden. Damit ist gewährleistet, dass die Durchlaufzeiten auch wirklich eingehalten werden.

Die Materialbereitstellung in den FIFO-Puffern erfolgt nach dem Zweibehälterprinzip (Abb. 2).
 


Abb. 2. :  Materialbereitstellung an den Arbeitsstationen
 


Auf einer Bereitstellungfläche befindet sich maximal das Material für einen Tag. Während in Schicht 1 das Material von der Fläche B entnommen wird, wird gleichzeitig die Fläche A für die nächste Schicht befüllt und vice versa. Die Visualisierung der Bereitstellflächen bringt einen ganz entscheidenden Vorteil, Störungen im Materialfluss können einfach und frühzeitig identifiziert werden.

Durch die Umsetzung der Maßnahmen aus den oben genannten fünf Handlungsfeldern, kann die Durchlaufzeit in den Produktionsbereichen um bis zu 80% reduziert werden.
Aufbauend auf den Erkenntnissen aus der Analysephase, wurde eine optimale Betriebsstruktur und das SOLL Raumprogramm festgelegt und mehrere Blocklayoutvarianten entwickelt. Zusammen mit den Optics Mitarbeitern erfolgte die Bewertung und Auswahl des optimalen Blocklayouts. Als letzter Schritt erfolgt die planerische Umsetzung des Feinlayouts.

Durch die Einführung der prozessorientierten Produktion und der Optimierung der Betriebsstruktur, konnte der gesamte Flächenbedarf für den neuen Standort um 21% reduziert und die Durchlaufzeit und Liefertreue signifikant verbessert werden.

In Form eines Interimsmanagement begleitet die IPL Beratung die Umsetzung der erarbeiteten Konzepte. Im Moment befindet sich der Anbau im Rohbau und in zwei Produktionsbereichen wurde bereits die prozessorientiert Produktion eingeführt.