IPL-Magazin 09 | Oktober 2009 |

Autoren: Dipl. Wirtschaftsing. Roland Strigl (Logistic Service Specialist, 3M ESPE AG) und Dipl. Kaufmann Markus Buxeder (Trainee Manufacturing, 3M ESPE AG)

 

Die globalen Marktanforderungen stellen immer größere Herausforderungen  an die Produktionsbereiche eines Unternehmens. Steigende Komplexität durch Teile-, Varianten-, Lieferanten- und Distributionskanalvielfalt beeinflussen zunehmend das Wettbewerbsumfeld. 
 

3M ESPEDer steigende Trend, flexibler in der Produktion auf gewünschte Kundenanforderungen reagieren zu können, stellt neben anderen Schnittstellen in einem Unternehmen auch eine komplexe Anforderung an den Bereich der Produktionslogistik.

Die 3M ESPE AG, eine in Deutschland ansässige Tochtergesellschaft des amerikanischen 3M Konzerns mit 2.000 Mitarbeitern weltweit und Produzent von 2.000 Produkten für den Dentalmarkt, arbeitet intensiv mit Hilfe von Lean Management und Six Sigma Methoden an einer stetigen Verbesserung der Produktionsprozesse.

 

Da es sich bei dem Grundgedanken der Lean Management Philosophie nicht um ein radikal neues Konzept handelt, sollte der Fokus auf der Auswahl passender "Lean-Werkzeuge" für das jeweilige Unternehmen liegen.

 

Im Jahr 2005 profitierte die 3M ESPE AG, bei der unternehmensspezifischen Auswahl und Implementierung geeigneter Lean Management Prinzipien, dabei von bisherigen Erfahrungen aus einem Business Process Reengineering.

 

Dabei verfolgt man zwei wesentliche Grundsätze:

  • Ausrichtung der Wertschöpfungskette am Kundentakt
  • Organisation der Wertschöpfungskette in einem durchgängigen und verschwendungsfreien Materialfluss.

 

Ziel ist es, die Stärken und Schwächen der Geschäftsprozesse aufzudecken, um anschließend durch einen Maßnahmenplan die Leistungsfähigkeit des Unternehmens kontinuierlich zu verbessern.

 

Optimierungsprojekt aus der Praxis:

Stellvertretend für alle Produktionsbereiche der 3M ESPE wird im Folgenden ein Prozess aus dem Bereich der Produktion Elastomere näher beschrieben, welcher mit Hilfe von Lean Six Sigma Methoden optimiert wurde.Die einzelnen Projektstufen wurden hier klassisch nach dem Six Sigma DMAIC Leitfaden (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) bearbeitet. Aufgrund des hohen Anteils an manueller Tätigkeit, im Vergleich zu den teilautomatisierten vor- und nachgelagerten Produktionsprozessen, wurde die Handverpackung mit dem größten Potential zur Verbesserung identifiziert.

 

Analyse manueller Verpackungsprozes
Abbildung 1: Analyse manueller Verpackungsprozess

 

Zusätzlich zu diesem Herstellungsschritt konnten mit Hilfe einer Wertstromanalyse (Value Stream Map) weitere Schnittstellen identifiziert werden:

  • Qualitätskontrolle
  • Auftragsbearbeitung und Personaleinteilung
  • Materialfluss / Warenbereitstellung aus dem Lager
  • Stückgenaue Auftragskommissionierung

 

Das Ziel des Projektes war die Eliminierung von Verschwendung aus den einzelnen Prozessschritten, durch den Einsatz von Lean Management Tools (Standardwork, Visualisierung, Kaizen, 5 S, usw.), um einen schlanken Materialfluss und eine hohe Prozessqualität sicher zu stellen. Dies stellt eine Grundvoraussetzung hinsichtlich Flexibilität im Bezug auf Kundenanforderungen dar.

 

Der Aspekt "Visualisierung der implementierten Maßnahmen" bildet einen wesentlichen Faktor für Erfolg und Nachhaltigkeit im Bereich des Lean Management. Daher war die schnellstmögliche Einführung eines "Production Status Board" als zentrales Informationsinstrument im Rahmen dieses Projekts wichtig. Es bietet Bereichsverantwortlichen und Mitarbeitern gleichermaßen die Möglichkeit sich schnell und umfassend über den derzeitigen Stand informieren zu können. Kundenaufträge lassen sich kurzfristig und flexibel, unter Berücksichtigung der verfügbaren Personalkapazität, optimiert in einen Tagesplan einlasten.

 

Aus der Forderung nach Schaffung eines verschwendungsfreien Ablaufes folgt die Integration der Qualitätskontrolle in den Verpackungsprozess. Bisher wurde dieser Schritt von speziell geschulten Mitarbeitern zu bestimmten Zeitpunkten eines Tages durchgeführt. Aufträge die vor diesen Kontrollpunkten abgeschlossen wurden, konnten somit nicht direkt in den Versandbereich überführt werden. Mit Hilfe einer In- Prozesskontrolle, durch qualifizierte Fertigungswerker, lässt sich diese Verschwendung eliminieren.

 

Das Materialversorgungskonzept der Produktion wurde auf eine stückgenaue JIT Anlieferung,  durch einen Produktionsversorger, direkt an den Arbeitsplatz umgestellt. Dadurch konnte man Materialübergabepunkte und zusätzliche Kontrollschritte auf ein Minimum reduzieren. Bisherige Materialrücklieferungen ins Lager wurden durch die stückgenaue Anlieferung eliminiert.

 

Die Einführung von auftragsbezogenen Standard Arbeitsanweisungen haben zu deutlicher Reduzierung der Bearbeitungszeit geführt, außerdem konnte dadurch die Flexibilität hinsichtlich der Personaleinsatzplanung deutlich gesteigert werden.

 

Nach Fertigstellung eines Auftrages findet der Mitarbeiter alle notwendigen Informationen zum Folgeauftrag am "Production Status Board" vor. Die entsprechenden Arbeitsplätze wurden dafür bereits gemäß Anweisung mit allen Komponenten bestückt, so dass die Arbeit ohne weitere Nebentätigkeiten umgehend wieder aufgenommen werden kann.

 

 


Abbildung 2: Darstellung Soll-Prozess Auftragsbearbeitung

 

Das Ziel der 3M ESPE AG ist auch weiterhin, den gewohnt  hohen Qualitätsstandard gegenüber dem Kunden beizubehalten und sich den ständig verändernden Anforderungen anzupassen. Lean Management leistet dazu einen wesentlichen Beitrag und hat sich als fester Bestandteil in der  Konzernphilosophie etabliert.

 



Kontakt zum Autor:

Roland Strigl
Logistik Service Specialist
Supply Chain

3M ESPE AG
ESPE Platz
D-82229 Seefeld
Germany

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www.3mespe.de