IPL-Magazin 11 | April 2010 | Autor: Tobias Kaiser (IPL)

 

„Als Grundvoraussetzung eines "One Piece Flows" gilt ein unterbrechungsfreier Materialfluss. In der Realität lässt sich dies nur sehr aufwendig gestalten. Anhand eines praktischen Leitfadens zum Thema "SMED" wird gezeigt, wie Stillstandzeiten im Materialfluss verringert werden können.“
 

 

Dipl.-Wirtschaftsing. Tobias Kaiser (IPL)Beschäftigt man sich etwas eingehender mit dem Thema des Lean Managements, dann stößt man unweigerlich auf den Begriff des "One Piece Flows". Dieser Begriff wird vor allem im deutschsprachigen Raum verwendet und ist an das Toyota Produktionssystem (TPS) angelehnt. Im ursprünglichen Sinn bedeutet der Begriff "One Piece Flow", dass die Mitarbeiter am Fließband das Werkstück vom Produktionsanfang bis zum -ende begleiten, ohne dass es zu Unterbrechungen im Materialfluss kommt. Damit soll erreicht werden, dass trotz einer großen Variantenvielfalt keine Produktion in Losgrößen mehr benötigt wird. Dadurch kann der Aufbau von Fertigwarenbeständen vermieden, bzw. reduziert werden.

Als Grundvoraussetzung für den "One Piece Flow" wird ein unterbrechungsfreier Materialfluss benötigt, um sich optimal den Kundenbedürfnissen anpassen zu können. In der Realität ist es aufgrund der vielfältigen Randbedingungen nur sehr schwer einen komplett durchgängigen Materialfluss zu gestalten.

Deshalb bietet das TPS einen Werkzeugkasten, um einem idealen Materialfluss möglichst nahe zu kommen. Die wichtigsten Tools für die Optimierung des Materialflusses sind dabei die Darstellung des "Wertstroms" und die Verbesserung von Rüstvorgängen durch "SMED", die bereits in den vorherigen Ausgaben des IPL Magazins (Nummer 5 und 6) eingehend vorgestellt wurden. Um zu demonstrieren, wie die TPS Werkzeuge in der Praxis angewendet werden können, wird im weiteren Verlauf des Artikels die praktische Durchführung eines SMED Projektes näher vorgestellt. Zur Erinnerung, hinter der Abkürzung "SMED (Single Minute Exchange of Dies)" verbirgt sich eine Methodik, die Stillstandzeiten beim Rüsten auf einen einstelligen Minutenbereich zu reduzieren.

Bei SMED Projekten ist es sinnvoll mit einem Rüstvorgang zu beginnen, der die größte Unterbrechung im Materialfluss verursacht. Die gewonnen Kenntnisse können dann auf die weiteren Rüstvorgänge übertragen werden.

Projektteam
Das Projektteam sollte maximal aus 4 - 5 Mitarbeitern bestehen. Das Projektteam sollte sich aus Vorarbeitern und Technikern zusammen setzen, die selbst am Umrüstprozess beteiligt sind. Die Projektleitung sollte vom Werksleiter übernommen werden.

Hilfsmittel
Für die Aufnahme des Rüstvorgangs wird ein Zeitmesser benötigt. Besonders bei längeren Rüstvorgängen oder bei kurzen Arbeitsinhalten ist es sinnvoll eine Videokamera einzusetzen. Damit ist eine präzise Zeitmessung durch die Zeitlupe möglich. Dies kann jedoch zu einem hohen Auswertungsaufwand führen.

3.        Durchführung
Die Durchführung untergliedert sich in mehrere Einzelschritte.

3.1      Aufnahme IST-Prozess

Bei der Aufnahme des IST-Prozesses wird vom Projektteam jeder Arbeitsschritt des Rüstvorgangs in einem Prozessbogen dokumentiert und zeitlich erfasst (Abb. 1).
 

 

 

Abb. 1:   Beispiel Prozessbogen



Zusätzlich werden in einer Layoutübersicht die zurück gelegten Wege der Mitarbeiter während des Rüstvorgangs festgehalten (Abb. 2).

 

 
 
 
Abb. 2:  Aufnahme der zurückgelegten Wege während des Rüstvorgangs
 

 
3.2   Analyse und Verbesserung des Rüstvorgangs
Nachdem der Rüstvorgang erfasst wurde, wird jeder Arbeitsschritt in die Kategorie intern (Hauptzeit) und extern (Nebenzeit) eingeordnet. Zusätzlich wird festgehalten, ob der Arbeitsvorgang verbessert werden kann.

Damit die Arbeitsinhalte nach ihrer Zeitdauer und dem Verbesserungspotenzial priorisiert werden können, wird weiterhin ein Gantt-Diagramm erstellt (Abb. 3).
 

Abb. 3:   Gantt-Diagramm (Beispiel)

 

Als nächstes muss der optimale Rüstvorgang entwickelt werden. Dabei steht vor allem die Vermeidung von Verschwendung im Vordergrund. Vielfach führt schon die Umsetzung von organisatorischen Maßnahmen zu einer Rüstzeitverkürzung von bis zu 50 Prozent, wobei vielfach nur geringe Kosten entstehen. Bei der Identifizierung von Verschwendung sollte man sich an der 5 "S" Methodik aus dem TPS orientieren (Abb. 4).

 

Abb. 4 :   5 "S" Methode

 

4. Projektzeitraum

Ein SMED Projekt lässt sich in folgende zeitlichen Phasen aufteilen:

Vorbereitung  
(1 Woche)

Rüstaufnahme u. -analysen 
(1 Woche)

Verschwendung eliminieren und Ablauf optimieren
(2 Wochen)

Maßnahmen zur Veränderung an Anlage und Werkzeuge erarbeitenInnerhalb von 6- 7 Wochen kann die Stillstandzeit während eines Rüstvorgangs um mindestens 50 % reduziert werden. Damit wird die Grundlage für einen unterbrechungsarmen Materialfluss geschaffen und man kommt dem "One Piece Flow" einen großen Schritt näher.
(2-3 Wochen)