IPL-Magazin 29 | Oktober 2014 | Autor: Michael Rädler

Bauer Kompressoren München GmbH
 
M.Eng. Michael RädlerDie BAUER GROUP ist ein stark expandierendes, familiengeführtes mittelständisches Unternehmen mit über 1.000 Mitarbeitern weltweit. Mit rund 250 Mio. EUR Umsatz, über 90% Exportanteil und Montagestätten in den USA, Europa und Asien gehört Bauer als Global Player zu den Weltmarktführern im Hoch- und Mitteldruckmarkt. Weltweit bekannt ist Bauer insbesondere durch hochwertige Kompressoren zum Befüllen von Atemluftflaschen für Feuerwehren und Taucher. Weitere Produktfelder sind Erdgas- und Biogas- Betankungsanlagen sowie Sonderanlagen für alle industriellen Bereiche, unter anderem in der chemischen, petrochemischen, Automobil-, Öl-, Gas-und Kraftwerksindustrie.

Seit 1946 fertigt Bauer in München Kompressoren und verzeichnet seitdem ein kontinuierliches Wachstum. Da das Stammwerk in München diesem Wachstum auf lange Sicht nicht mehr gerecht werden kann, hat man sich dazu entschlossen den Standort aufzugeben und in das südlich von Mün-chen gelegene Geretsried zu ziehen. Den Unternehmenssitz in das bayerische Alpenvorland zu verlegen, liegt jedoch nicht nur an dem kontinuierlichen Wachstum der Bauer Kompressoren GmbH. Der neue Standort grenzt unmittelbar an die ebenfalls zu Bauer Group gehörende Uniccomp GmbH, die durch die Herstellung der Block- und Komponentenfertigung einen wesentlichen Beitrag zum Unternehmenserfolg leistet.

Im Rahmen des Neubaus eröffnen sich für Bauer Chancen erhebliche Potenziale im gesamten Produktion- und Logistiknetzwerk. In enger Zusammenarbeit mit der IPL Beratung hat man diese Potenziale identifiziert und Konzepte entwickelt diese mit höchster Effizienz zu erschließen. Das Kern- Teilprojekt der Optimierung der Intralogistik war die Planung des neuen Zentrallagers und den damit verbundenen Prozessen.

Die wichtigsten Ziele der Planung des Zentrallagers waren dabei eine deutliche Reduzierung von Kommissionierzeiten, ein stringentes Bestandsmanagement, die Vermeidung von unnötigen Abläufen in der Bewirtschaftung dieses Lagers und die stabile und sichere Versorgung der Montagelinien. Um die Anforderungen an dieses Lager quantifizieren zu können hat IPL in einem ersten Schritt alle bestandsgeführten Artikel analysiert und klassifiziert.



Abbildung 1: Projektverlauf Bauer Kompressoren


Die Klassifizierung erfolgte nach Bedarfshäufigkeit der Artikel, relativem Wert, der Zuordnung zu Produktionssegmenten und des entsprechenden spezifischen Platzbedarfs jedes Artikels.

Durch den spezifischen Platzbedarf der Artikel und der entsprechenden Bedarfsmenge kann auf die Größe des idealen Ladungsträgers jedes Artikels rückgeschlossen werden und dann entsprechend dieser Ladungsträger der gesamte Lagerflächenbedarf abgeleitet werden. Dadurch können die Um-fänge des neuen Lagers festgelegt werden.
Um allerdings darüber hinaus eine Reduzierung der Pickzeiten zu erreichen müssen diese Artikel entsprechend ihrer Bedarfshäufigkeit angeordnet sein. Die Wege zu den Kommissionierstationen kurz zu halten ist ebenfalls nur die halbe Miete, denn diese entfalten erst ihre Wirkung, wenn durch das WMS Kommissionierlisten erzeugt werden, welche die richtige Pick-Reihenfolge vorgeben. Ergänzt wird die Optimierung dieser Kommissionierwege durch die zielgerichtete Installation von Schmalgangstaplern, automatischen Kommissionierern und einem Routenzugkonzept, welches eine optimale Versorgung der Produktionslinien gewährleistet.

Ein weiterer Schritt zur Erreichung der gesetzten Ziele, ist die Ausweitung der Unterstützung der Lagerprozesse durch das Lagerverwaltungssystem. Dazu zählt vor allem das Digitalisieren von Kommissionierlisten mit Hand-helds und das Buchen, Umbuchen und Verbrauchen von Warenbeständen via Scanner. Ein gut funktionierendes System stellt den Backbone jeder effizienten Fabrik dar, doch kann dieses System nur korrekt arbeiten, wenn es entsprechend akkurat mit Daten gepflegt wird.

Um dies zu erreichen, wurden im weiteren Schritt die Logistikprozesse von Mensch und Maschine neu definiert, um der gesteigerten Leistungsfähigkeit im Zentrallager gerecht zu werden: beispielsweise werden Set-Wägen entsprechend der Produktionsplanung vorbereitet und taktgesteuert durch den Routenzug an die Linien gebracht.
Als Konsequenz können Puffer an den Linien reduziert bzw. aufgelöst werden und dadurch Bestand und Montagefläche eingespart werden. Darüber hinaus wurden die Prozessabläufe im Wareneingang, in der Lagereinlagerung und -haltung, sowie der Kommissionierung festgelegt und dokumentiert.

Durch die Zusammenarbeit zwischen der IPL Beratung und Bauer Kompressoren GmbH, sowie durch weitere Projekte innerhalb der Bauer Group, werden die Prozesse innerhalb der neuen Fabrik verschlankt, die Bestände reduziert und der gesamte Wertschöpfungs- und Informationsfluss bei Bauer effizienter.

Die Optimierung bzw. Neuausrichtung der Intralogistik stellt für die neue Fabrik der BAUER GROUP einen wichtigen Schritt dar, um auch in Zukunft ihre Erfolgsgeschichte fortzuschreiben.