Stephan Bandermann

IPL-Magazin 38 | Januar 2017 |

Im IPL-Interview mit Stephan Bandermann

Head of Manufacturing Engineering,
Continental Nürnberg

 

Die 3D Druck Technik ist auf breiter Front im Formarsch. Wie reagieren Sie bei Continental und Krones auf diese Herausforderung?

Stephan Bandermann (S.B. Abkürzung Redak.): Continental ist ein international aufgestellter Konzern der in vielen Bereichen der Automobiltechnik als einer der wichtigsten und grössten Zulieferer gilt. Dieser Status will natürlich erarbeitet und gehalten werden. Dazu sind wir natürlich immer aufgefordert am Puls der Zeit zu sein, insbesondere bei neuen Technologien wie der 3D-Druck-Technik.

 

Seit wann beschäftigen Sie sich mit dieser neuen Technik?

S. B.: Schon seit es additive Fertigungsverfahren gibt, befasst sich Continental mit diesen Möglichkeiten.  Einige der Technologien die im Rahmen 3D-Druck genannt werden, sind bei uns schon seit Jahrzehnten im Einsatz. Und so sind wir auch seit Jahren am Ball, wie sich diese Technologien weiterentwickeln. Dabei werden neue Technologien geprüft ob wir diese gewinnbringend für unsere Zwecke einsetzen können.

 

Woran genau arbeiten Sie mit 3D in Ihrer Einheit?

S. B.: Unsere Einheit entwickelt Fertigungsprozesse für unsere Getriebesteuerungen und -systeme. In diesem Rahmen sind wir eng mit den Entwicklungsbereichen verbunden und bieten einen internen Prototypen-Service an, um für unsere Entwickler erste Muster auf unseren Anlagen herzustellen. Dabei begrenzen wir uns nicht nur auf die beiden Verfahren die wir im Haus haben. Durch unser Netzwerk zu anderen Einheiten wie auch zu externen Partnern können wir nahezu alle additiven Technologien anbieten die es auf dem Markt gibt. Für den Einsatz im Fertigungsbereich fokusieren wir uns aktuell stark darauf, zu Verstehen wie wir diese Technologie effizient in der Fertigung einsetzen können. In manchen Bereichen ist uns dies bereits gelungen. Es gibt z.B. schon interne Verpackungen, die wir mittels 3D-Druck herstellen.

 

Herr Bandermann, wo generieren Sie die Vorteile dieser Technik für Sie im Conti- Verbund?

S. B.: Die Vorteile erstrecken sich mitlerweile entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Angefangen wie schon beschrieben im Entwicklungsbereich, wo wir enorme zeitliche Einsparungen bei der Herstellung erster Versuchsmuster realisieren können. Des Weiteren während der Beschaffung von Produktionslinien, können wir Prozesse voreinstellen, Tools abstimmen und dadurch beim Linienanlauf deutlich die Anlaufzeiten reduzieren. In der Micrologistic hilft 3D-Druck bei der Flexibilisierung und Beschleunigung von internen Verpackungen wie z.B. Blistern. Auch Fertigungswerkzeuge werden zum Teil bereits mittels additiver Fertigungsverfahren hergestelt.

 

Wo sehen Sie die Technik in 10 Jahren? 

S. B.: Die additiven Fertigungsverfahren werden ein fester Bestandteil unseres Prozess-Portfolios sein. Durch die hervorragende Zusamenarbeit mit Universitäten und Hochschulen werden zukünftige Ingenieure bereits jetzt auf die neuen Anforderungen vorbereitet. Insbesondere in der Konstruktion von neuen Produkten wird sich dies bemerkbar machen. Um alle Vorteile der additiven Technik nutzen zu können müssen unsere Ingenieure die Möglichkeiten nicht nur kennen, sondern auch anwenden können. Diese Fähigkeit sehe ich in 10 Jahre ganz klar etabliert, wenn nicht schon viel früher.

Auch die Anlagentechnologie wird sich deutlich weiter entwickelt haben, so dass deutlich höhere Taktzeiten realisiert werden können, damit wird diese Technologie ein fester Bestandteil in den Produktionswerken sein.

 

Welche Auswirkungen wird die 3 Technik auf die Personalsituation haben?

S. B.: Ich sehe hier eine deutliche Veränderung auf uns zukommen. Durch die höhere Flexibilität dieser Technik wie auch der fortschreitenden Fähigkeiten im Bereich der Robotic (z.B. Anwendung von Cobots) werden auch kleinere Stückzahlen automatisch produziert werden können. Damit wird sich das Abwandern von Produktionen in Billiglohnländern deutlich verlangsamen. Die Arbeitsschwerpunkte werden sich jedoch verschieben. Wir brauchen dann andere Fähigkeiten wie wir sie heute benötigen.

Die Bedienung des gesamten Spektrums Ihrer Anwendungen erfordert die Beschaffung vieler unterschiedlicher Techniken und Verfahren. Wie werden Sie dieser Vielfalt begegnen?

S. B.: Das ist ein sehr wichtiger und kritscher Bereich, den wir uns aber auch gerne stellen. Hier kommt uns das Setup von Continental sehr entgegen. Continental ist breit aufgestellt und fokusiert sich in den unterschiedlichen Bereichen auf verschiedene Produkte. Dadurch konnten wir die Unterschiede zu unserem Vorteil machen. Wir haben ein Netzwerk aller im Continental-Konzern verfügbaren additiven Technologien aufgebaut und können so nicht nur auf verschiedenste Technologien zugreifen, sondern erhöhen auch noch unsere Anlagennutzung. Sollte eine Technik mal nicht intern Verfügbar sein, nutzen wir unser globales Netzwerk zu externen Partner.

 

Wo sehen Sie die Risiken bezogen auf Ihre Anwendungen?

S. B.: Qualität ist unser höchstes Gut. Unsere Kunden erwarten von uns mit Recht beste Qualität. Hier müssen wir uns die Fähigkeiten der neuen Technologien genau unter die Lupe nehmen. Die Reproduzierbarkeit ist zum Beispiel genauso sicherzustellen wie die Fähigkeiten der verwendeten Materialien. Gerade im Bereich der Getriebe ist die Umweltbelastung durch Temperaturwechel, Vibrationen oder Nässe deutlich höher als in anderen Bereichen. Diesen Anforderungen muss die neue Technik mit allen Facetten gerecht werden. Das austarieren der Grenzbereiche für den industriellen Standard wie wir ihn leben, ist noch nicht vollkommen erreicht.   Hier gibt es noch viele interessante Herausforderungen.

 

Herr Bandermann, wir danken Ihnen für dieses Gespräch. 

 


Kontakt zum Interviewpartner:

Stephan Bandermann
Head of Manufacturing Engineering
Business Unit Transmission
Continental Nürnberg

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